حوزه های صنعتـــی
حوزه های صنعتـــی
مشاهده گزارش

گفتگو با دکتر محمدرضا محمودیان، رئیس هیئت‌مدیره شرکت نوآوران نانو صنعت معین

تاریخ : ۱۳۹۸/۰۵/۲۷ تعداد بازدید :‌ ۷۰۵۷
بخش حمل و نقل ریلی این فرصت را داشته است که با دکتر محمدرضا محمودیان، رئیس هیئت‌مدیره شرکت نوآوران نانو صنعت معین و عضو هیئت علمی دانشگاه فرهنگیان، دیدار و گفتگویی داشته باشد.

همان طور که پیش از این در یادداشت روسازی بحث شد، پابندها پتانسیل فراوانی برای ایجاد یک مسیر به منظور ورود فناوری نانو به عرصه ریلی دارند. شرکت نوآوران نانو صنعت معین، یکی از شرکت‌های پیشرو در عرصه رنگ و افزودنی‌های مبتنی بر فناوری نانو در کشور است که سابقه طرح‌های موفقی با همکاری راه آهن جمهوری اسلامی ایران و ستاد توسعه فناوری نانو داشته است. بخش حمل و نقل ریلی این فرصت را داشته است که با دکتر محمدرضا محمودیان، رئیس هیئت‌مدیره شرکت نوآوران نانو صنعت معین و عضو هیئت علمی دانشگاه فرهنگیان، دیدار و گفتگویی داشته باشد. در ادامه، این گفتگو تقدیم مخاطبان عزیز می‌شود.

 

- لطفا خودتان را برای مخاطبان ما معرفی نمائید.

من محمدرضا محمودیان هستم، عضو هیئت علمی دانشگاه فرهنگیان، رشته اصلی من الکترو شیمی و پسا دکترا در زمینه حسگرهای الکترو شیمی بوده است. در دوره دکترا به شدت در زمینه خوردگی کار کردم، در این حد که دوستان معتقد بودند من در نهایت به دنبال شغل‌های آزاد مثل نقاشی خواهم رفت، چون هر روز درگیر سمباده کشیدن پلیت، رنگ پاشی و امثالهم بودم. اما هدف من در نهایت بدل شدن به یک کارآفرین بود. به شخصه، در دوره دکترا به همه دانشجویان توصیه می‌کنم که رشته‌هایی را انتخاب کنند که در نهایت کارآفرین باشند و نیازی به استخدام در سازمان یا ارگان دیگر نداشته باشند. نکته مهم این امر که چرا از این مسیر و از دانشگاه فرهنگیان آمدم، به دوره‌ای که در آموزش و پرورش دبیر بودم و بعد وارد دکترا شدم، برمی‌گردد. در آن دوره می‌دانستم که باید کارآفرینی کرد و اگر هم اتفاقی در زندگی من قرار باشد رخ بدهد، باید خودم به گونه‌ای مسیر را انتخاب می‌کردم که مستقل باشم و با چند نفری در اطراف خودم کار کنم. نباید به این فکر می‌کردم که وارد ارگان یا سازمان خاصی بشوم و بعد شروع به کار کنم. به عبارت دیگر، باید خودم به فکر توسعه صنعت باشم.

با توجه به این هدف، مطالعاتی انجام دادم و متوجه شدم که در مقوله رنگ، تولید رنگ کار بسیار سختی است. در ایران اکثراً کار رنگ به صورت مخلوط انجام می‌شود و تکنولوژی این موضوع طی چند دهه اخیر پیشرفت چندانی نداشته است، گرچه شرکت‌هایی هستند که تغییراتی ایجاد کرده‌اند، ولی آن جهش مورد نیاز را هنوز انجام نداده‌اند. برخی شرکت‌ها تحت حمایت ستاد نانو هستند که تغییرات زیادی در صنایع خودشان ایجاد کرده‌اند، ولی در کل هنوز صنعت آن تکان اساسی را نخورده است. در نتیجه من به دنبال مواد اولیه رنگ و در ادامه مواد افزودنی رنگ رفتم، با این هدف که افزودنی‌های ضد خوردگی و افزایش چسبندگی را به طور همزمان در رنگ داشته باشیم که در عین حال، هم در پروسه تولید رنگ قابل اضافه کردن باشد و هم اگر رنگ تولیدی از قبل در انبارها باقی مانده، بتوان آنها را بهبود داد که این موارد برای ما بسیار مهم بود.

با یک افزودنی بسیار ساده شروع کردیم و به نوعی هم می‌توان گفت وقتی با این افزودنی شروع کردیم، تکنولوژی مورد استفاده ما نسبت به تکنولوژی که الان به آن رسیده‌ایم، واقعاً هیچ بوده است. یکی از حسن‌های شرکت ما، شرکت نانوصنعت معین، این است که بیشتر هزینه ما در بخش R&D صرف می‌شود. اکثر درآمد ما تا حالا در این بخش خرج شده است. البته ستاد توسعه فناوری نانو به ما در تحقیقات کمک می‌کند و مثلاً در خصوص قسمتی از مجوزهای تست نمونه‌ها و تست‌های آزمایشگاه مرجع، به ما کمک می‌کند تا در این زمینه حرکت کنیم. الان به جایی رسیده‌ایم که تولید را به صورت صنعتی و با حمایت ستاد، در شهرستان تفرش در یک کارگاه انجام می‌دهیم. این کارگاه از یک سوله شروع شده و الان به شدت پیشرفت کرده است. سعی کردیم به جز رنگ در صنایع پلیش هم حرکت کنیم. حتی در این زمینه کارگاهی با همکاری یک برند قدیمی و باسابقه هم راه‌اندازی کرده‌ایم.

یکی از حوزه‌های ما که در نمایشگاه ریلی دو سال پیش با آن آشنا شدیم، حوزه پابند و پیچ بود که در ریل استفاده می‌شود. نکته جالب اینکه اولین بار دوستان راه آهن کرمان به ما مراجعه کردند و در جلسات بعد از نمایشگاه که با حضور دوستان از ستاد برگزار شد، عنوان کردند که مشکل پابند دارند. پابندهای راه آهن دارای رنگی هستند که قادر نیست پابند را از خوردگی محافظت کند، به خصوص در مناطقی که در معرض مواد بسیار خورنده هستند. مثل ناحیه‌ای در خط کرمان - زاهدان که من به شخصه بازدید رفتم و از نزدیک مشاهده کردم. راه آهن جمهوری اسلامی در این منطقه کمک‌های بسیاری به ما کرد و کار را برای بازدید آسان‌تر کرد. پیچ پابند مورد استفاده در این محل در عرض کمتر از یک ماه خوردگی را نشان می‌داد که انقدر شدید بود که در مسیر ریل توده‌هایی از پیچ و پابندهای شکسته که کنترل کیفیت این موارد را حذف کرده بود، در دو طرف ریل دیده می‌شد. ما کار را با آنها شروع کردیم. اول با یک افزودنی شروع کردیم که به زینک‌ریچ‌های موجود در بازار اضافه می‌شد. این رنگ را به کارگر راه آهن دادیم که اصلاً هیچ تخصص یا سابقه‌ای در رنگ‌آمیزی نداشت. استفاده از این فناوری خیلی ساده است که حسن آن محسوب می‌شود. ما رنگ را با افزودنی مخلوط کردیم و این کارگر بدون درآوردن پیچ و فقط با تمیزکاری و سمباده‌کاری، حتی پاشنه ریل را هم رنگ‌آمیزی کرد.

- بنابر این برتری ما در اینجا این است که نیازی نیس در مرحله تولید پابندها با رنگ پوشیده بشوند.

نه لزومی ندارد. ولی اگر رنگ‌ها در قسمت تولید اضافه بشوند خیلی بهتر و مناسب‌تر خواهد بود. ولی وقتی قطعات از قبل نصب شده باشند هم می‌شود از این محصول استفاده کرد. همزمان با این تست میدانی، تست‌های آزمایشگاهی هم شروع شد. خاک و شن از این منطقه به آزمایشگاهی که در اختیار داریم آوردیم و اثر رنگ‌های مختلف را بررسی کردیم. با اپوکسی‌های معمولی هم امتحان کردیم و حتی جواب‌های خوبی هم گرفتیم. بعضی مناطقی که محیط بسیار خورنده بود و شن و ماسه به شدت با پابند برخورد می‌کرد و اپوکسی‌های معمولی جواب نمی‌داد، زینک‌ریچ را به کار بردیم که نتایج عالی داد. همزمان کار آزمایشگاهی که جلو می‌رفت، کار عملیاتی هم پیشروی کرد. مقایسه نمونه هم انجام شد و اولین گواهی را در آن زمان به من دادند که به خاطر این بود که غیر از نتایج آزمایشگاهی، بعد از نزدیک سه ماه نتایج میدانی بسیار چشمگیر بود.

تقریباً می‌شود گفت بعد از دریافت گواهی، حدود 8-9 ماه خبری از راه آهن نداشتیم، در حالی که رنگ‌های ما هنوز در ریل تحت استفاده بود. بعد از هشت ماه، پروژه‌ای به من معرفی شد. نامه‌ای به ستاد نانو در خصوص ریل و پابند در منطقه طبس آمد. دوباره ما کار را شروع کردیم و راه آهن به ما 1000 قطعه پابند داد و گفتند که با همین سیستم این قطعات را پوشش بدهید. ما این قطعات را پوشش دادیم و در خط طبس نصب شد که عکس‌هایش هم موجود است و بعد از سه ماه گزارش میدانی دادند که خوردگی به هیچ عنوان دیده نشده است، ولی به خاطر محیط شنی و ماسه‌ای طبس بعضی از قسمت‌های پوشش‌ها سائیده شده که ما این مسئله را هم حل کردیم.

در همین زمان گزارش گواهی راه آهن کرمان آمد که بعد از حدود 20 ماه هنوز پوشش‌های ما سالم بودند که ما این گواهی را به راه آهن طبس دادیم و این بخش هم با مشاهده گواهی رضایت زیادی از کار با ما ابراز کردند. در نهایت مسئولین به این نتیجه رسیدند که فعالیت ما را به عنوان یک طرح ملی در نظر بگیرند که در مناطقی که خوردگی زیاد داریم، به خصوص راه آهن شرق ایران، از این تکنولوژی استفاده شود.

اگر بپرسید که الان در چه مرحله‌ای هستید، ما تمام کارهای میدانی، تاییدیه‌ها و همه چیز را انجام داده‌ایم. این طرح را تحت نظر پژوهشکده مهندسی شیمی بردند، چون برای دولت، کار با یک بخش دولتی دیگر راحت‌تر بود و ما به عنوان مسئول انجام کار قرار گرفتیم. همه کارهای اداری و عملیاتی انجام، بودجه تقریباً تأمین و قرار شده است هر ماه 10000 قطعه به ما داده شده و ما این تعداد را پوشش‌دهی کنیم و در اختیار راه آهن بگذاریم. هر لحظه این قطعات ممکن است به دست ما برسد که کمی به خاطر تغییرات مدیریتی یک ماه اخیر در راه آهن به تعویق افتاده است. من سالن کوچکی را با همان فناوری در شرکت در کارگاه خودمان ایجاد کرده‌ام که این قطعات پوشش داده بشوند، همه چیز آماده است و فقط منتظریم که قطعه‌ها به ما داده شود. هیچ کار اداری دیگری نباید انجام بدهیم.

- برنامه‌ها برای آینده؟

در زمینه ریلی ما رنگی را تولید کردیم که بسیار منحصر به فرد است. من هیچ وقت وارد رنگ نمی‌شدم، چون تمایل من افزودنی بود. ولی این رنگ را که من با افزودنی خودم تولید کردم، در ستاد هم معرفی شده و ما الان پرونده‌ای در ستاد برای تأییدیه این رنگ داریم. همین الان هم پروژه‌ای داریم در خصوص این رنگ که در مورد صنایع خودروسازی است، مبنی بر اینکه شرکت اروم تریلر این رنگ را تست کردند و اولین محموله ما برای این شرکت فرستاده شد که دو مخزن تانکر نفتی خودشان را با این رنگ پوشاندند و امروز صحبت از قرارداد برای خرید یک تن از این رنگ در میان است.

این رنگ بدون فسفات و کرومات است. چیزی که الان برای اروپا خیلی مهم است، این است که قطارها و تانکرهایی که وارد می‌شود، بدون این مواد باشد که ریلیز اتفاق نیفتد. ادعای ما این است که با افزودنی ما که با استفاده از فناوری نانو توسعه پیدا کرده، صفر درصد کرومات و فسفات داریم. خوشبختانه الان این رنگ در دو مخزن تریلر استفاده می‌شود و من در نمایشگاه ریلی اخیر این رنگ را عرضه کردم. دو سه نفر از کارگزاران صنایع ریلی، خصوصیات این رنگ را از ما دریافت کردند و روی آن کار می‌کنند. ما آمادگی داریم این رنگ را مستقیماً به راه آهن و خودروسازی ارائه کنیم. حتی ما این رنگ را به شرکت عقاب افشان که لایسنس اسپانیا دارد هم داده‌ایم که مشغول کار روی آن هستند.

تلاش‌های خیلی زیادی دارم که این رنگ صادر شود، به همین دلیل، با شرکتی همکاری می‌کنیم که هم در ایران و هم در خارج نمایندگی دارد. این شرکت با ما دو جلسه داشته و خیلی علاقمند نشان داده است. وکیل آنها به ایران سفر کرده و کارها را پیگیری می‌کند. ما به این نتیجه رسیدیم که این رنگ به اروپا فرستاده شود تا تست‌های اولیه آن انجام شود و برای این کار، دانشگاه آخن را انتخاب کردیم. نکته این رنگ که فاقد فسفات و کرومات است، برای اروپا اهمیت زیادی دارد و برای همین قابلیت صادراتی این رنگ بسیار بالاست. ما در حال حاضر مشغول ایجاد داکیومنت‌های بیشتر مثل ستاد و آزمایشگاه مرجع برای این رنگ هستیم. حتی با رنگ‌های زینک‌فسفات، نه زینک‌ریچ، مقایسه کردیم و به جرئت می‌توان گفت اگر بهتر از این رنگ‌ها نباشد، به راحتی با آنها برابری می‌کند.

شرکت‌های مختلف رنگ سازی الان وارد عمل شده‌اند. وقتی محصولی یک جا خودش را نشان می‌دهد، به سرعت مورد توجه قرار می‌گیرد. الان ما نمونه‌هایی به شرکت باژاک به عنوان یه شرکت بزرگ رنگ سازی داده‌ایم. فکر می‌کنم تا 10-20 راز دیگه نتایج نهایی می‌آیند. الان تعداد افزودنی‌هایی که ما می‌سازیم به چهار نوع رسیده. نوع آخری داریم که کمتر از 10 روز است تست‌هایش تمام شده که آن هم بدون فسفات و کرومات است، ولی قیمتش نصف نمونه‌های قبلی است. در این شرایط تحریمی ما بسیاری از موادی که می‌خواستیم تهیه کنیم، یا نمی‌توانستیم یا قیمت‌ها به شدت بالا بود. بنابراین هزینه تمام شده همیشه خیلی بالا بود. ما سعی کردیم جایگزین‌های مختلفی استفاده کنیم که سبب شد به رنگ‌هایی برسیم که در حالی که دوستدار محیط زیست هستند، وابستگی به مواد وارداتی نداشته باشند. مشخصاً ما نمی‌توانیم به خاطر حفظ اسرار شرکت این مواد را نام ببریم، شاید بعداً شرکت‌های دیگر هم بتوانند به این مواد و خصوصیاتشان دست پیدا کنند، ولی عملیات‌هایی که ما روی این مواد انجام می‌دهیم و خاص شرکت ما هستند، نتیجه نهایی را ایجاد می‌کند.

شاید بپرسید آیا شرکت‌های دیگری نیستند که افزودنی تولید کنند؟ چرا هستند، حتی یکی از این شرکت‌ها که من در نمایشگاه رنگ و رزین مشاهده کردم، کارهای خیلی خوبی هم داشتند. ولی نکته خیلی مهم قیمت تمام شده است. مورد بعدی که در تولید ما به جز نبود فسفات و کرومات اهمیت دارد، این امر است که اولویت خریدار این است که افزودنی ما پس از ورود به رنگ بلافاصله پخش شود که باز هم در این قسمت موفق بوده‌ایم.

از دو سال پیش که با ستاد فناوری نانو شروع به کار کردم، حیطه تولید افزودنی برای همه جذابیت پیدا کرده است. می‌بینم که خیلی از دوستانی که تخصص این زمینه را دارند، با توجه به اینکه من تخصصم الکترا شیمی‌است، وارد شده‌اند و افزودنی‌های خوبی درست می‌کنند. این حوزه بسیار خوب است و من واقعاً می‌گویم که می‌شود صادرات خیلی خوبی از این طریق داشت. شاید من خیلی با قدرت بحث صادرات را دنبال نکردم، چون معتقدم ابتدا نتایج باید عالی و قیمت پایین و مناسب باشد و بعد وارد بازار جهانی بشویم. اگر هنوز علامت سوال‌ها یا مسائلی وجود دارد، به خصوص در مورد حجم تولید با توجه به شرایط موجود، وارد شدن به بازار جهانی خوب نیست. ولی در رابطه با رنگ بدون فسفات و کرومات که ما نیازسنجی دقیقی کردیم و بازار و مواد را دیدیم، اولین نمونه را با کمک کارگزاران ستاد، به عمان فرستادیم. یک شرکت آلمانی هم خیلی پیگیر است تا حتی در کشور خودش این رنگ را تولید کند. در رابطه با شرکت‌های داخلی دو شرکت هستند که یکی از آنها لایسنس از ژاپن داشته و تست‌ها را در حال حاضر انجام می‌دهد. برای ژاپنی‌ها استانداردهای متعددی وجود دارد که شاید تخصص من در آن حد نباشد و پیگیری خود آنها نیاز است.

مهم‌ترین چیزی که ما در شرکت داشتیم، واقعاً R&D بود. من واقعاً به این نتیجه رسیدم که یک شرکت ایرانی نوپای کوچک، اگر بخواهد حرکت کند، اصلی‌ترین قسمتش R&D است که در شرکت ما به شدت فعال است.

- آیا نکته دیگری وجود دارد که مایل به ذکر کردن باشید؟

نکته دیگر در رابطه با سیستم حمایتی است. سیستم حمایتی کنونی فشار زیادی به تولیدکننده وارد می‌کند. من این پروژه را با مبلغی حدود 140 میلیون تومان در یک روستا راه‌ان‌دازی کردم. می‌دانم که برای دولت سخت است و این سرمایه باید برگردد تا کس دیگری استفاده کند، ولی این حجم فشار روی تولیدکننده هم کار را سخت می‌کند. برگشت قسط‌های این طرح این نکته مهم را دارد که ما وقتی هنوز بازارمان به درستی راه نیفتاده است، شروع می‌شود و این فشار زیادی را وارد می‌کند، چون ما باید تولید را توسعه بدهیم تا بتوانیم برای نیاز بازار تولید کنیم که بخش زیادی از درآمد ما را می‌گیرد. در تمام این مدت R&D من مشغول به کار بوده و ما لحظه‌ای هم دست از کار نکشیدیم، ولی کاش این فشار به ما برای پرداخت قسط‌ها به این سرعت وارد نمی‌شد. البته مشخص است که تقصیر از کسی نیست. در کشورهایی مثل کانادا وضعیت کاری تولیدکننده بررسی می‌شود که ببینند شخص آیا واقعاً دارد کار می‌کند، آیا قابلیت این را دارد که در حال حاضر قسط پرداخت کند یا خیر. بیلان کار و R&D چک می‌شود، بعد به درخواست تولیدکننده می‌شود زمان قسط‌ها را تغییر داد. ما نیاز داریم که سیستم وام‌های تولیدی را بهبود بدهیم. من به شخصه می‌توانم بگویم که تمام زمان من خارج از دانشگاه برای این پروژه صرف شده. همین الان در حال حرکت به جلو هستیم و امیدوارم در این زمینه موفق باشیم. اگر بخواهید شرکتی را مد نظر قرار بدهید که بهمن ماه تولید را شروع کرده و الان چنین پروژه‌هایی دارد که یا در حال انجام هستند یا به نهایت رسیده‌اند، فکر نمی‌کنم تعداد زیادی پیدا کنید. هستند، ولی فکر نمی‌کنم تعداد زیادی داشته باشند، به خصوص با این سرمایه اولیه محدود که ما داشتیم. من دوست داشتم دوستان شبکه خبر که الان پیگیر بازدید هستند، بیایند و ببینند که من به شخصه کار کارگری هم می‌کنم که پروژه‌ها پیش برود. این فشار ناشی از وام تولید می‌توانست کمتر باشد که در آن صورت ما خروجی بهتری داشتیم.

- پس به صورت کلی پیشنهاد عمده شما انعطاف طرح‌های حمایتی است.

بله و همچنین بررسی بیلان کاری و اینکه تولید و حرکت در چه حد است، نمونه‌ها چگونه هستند، R&D در حال کار است یا خیر و بر اساس این مسائل برگشت قسط اتفاق بیفتد. این اگر عملی شود، آرامش به محقق و تولیدکننده سیستم منتقل می‌شود. ما با چهار کارگر شروع کردیم و الان هر روز به این رقم در حال اضافه شدن است. این حجم کارآفرینی با 140 میلیون تومان، با بیمه برای همه کارگران بسیار مطلوب است و مشخصاً برای کشور هم بسیار مفید خواهد بود.

 

نظرات

پاسخ به نظــر بازگشت به حالت عادی ثبت نظر

نظر شما
security code